OEE Verbeteren: De Complete Gids voor Productiebedrijven in 2025
Alles wat je moet weten over Overall Equipment Effectiveness: van berekening tot praktische verbetermethodes. Inclusief 8 praktijkcases, benchmark-data, en een bewezen stappenplan om van 55% naar 85%+ OEE te gaan.
Kernboodschap: De gemiddelde MKB-fabriek scoort een OEE van 45-55%. World-class fabrieken scoren 85%+. Het verschil? €100.000 tot €500.000 per jaar aan onbenutte capaciteit. In dit artikel leer je precies hoe je van gemiddeld naar excellent gaat, met bewezen methodes uit 50+ OEE-projecten.
1. Wat is OEE? Definitie en Belang
OEE staat voor Overall Equipment Effectiveness – in het Nederlands: Totale Effectiviteit van Apparatuur. Het is wereldwijd dé standaard KPI om te meten hoe effectief je productieapparatuur daadwerkelijk wordt ingezet ten opzichte van het theoretisch maximum.
OEE combineert drie kritieke factoren in één percentage:
- Beschikbaarheid (Availability) – Hoeveel % van de geplande productietijd draait de machine daadwerkelijk? (Uitval door storingen, omstellen, opstarten)
- Prestatie (Performance) – Draait de machine op de theoretische maximale snelheid? (Micro-stops, vertraagde cyclustijd)
- Kwaliteit (Quality) – Hoeveel % van de output is direct goed? (Geen afkeur, uitval, of herwerk)
Waarom is OEE Zo Belangrijk?
Verborgen Fabriek Ontdekken
OEE maakt zichtbaar dat je fabriek vaak maar op 50-60% van de werkelijke capaciteit draait.
Data-Gedreven Beslissingen
Objectieve meting in plaats van buikgevoel. Focus verbeterenergie waar het het meeste oplevert.
Investering Uitstellen
OEE van 55% naar 75% = 36% meer output uit dezelfde machines. Geen nieuwe investering nodig.
Standaard Benchmark
OEE is universeel – vergelijk prestaties tussen machines, lijnen, shifts en zelfs bedrijven.
Het mooie van OEE is dat het de "verborgen fabriek" zichtbaar maakt. Je denkt misschien dat je fabriek op 80% capaciteit draait, maar als je echt gaat meten, blijkt de OEE vaak 50-60% te zijn. Dat betekent dat er 40-50% capaciteit onbenut blijft – zonder dat je een extra machine hoeft te kopen.
2. OEE Berekenen: Formules en Voorbeelden
OEE = Beschikbaarheid × Prestatie × Kwaliteit
Alle drie factoren zijn een percentage (0-100%). OEE is dus altijd lager dan de laagste factor.
De Drie OEE-Componenten Uitgelegd
Beschikbaarheid (Availability)
= (Draaitijd / Geplande productietijd) × 100%
Meet hoeveel van de geplande tijd de machine daadwerkelijk draaide. Verlies komt van: storingen, omsteltijd, wachttijd, opstarten.
Voorbeeld: 480 min gepland, 420 min gedraaid = 87.5% beschikbaarheid
Prestatie (Performance)
= (Werkelijke output / Theoretische output) × 100%
Meet of de machine op nominale snelheid draait. Verlies komt van: micro-stops, vertraagde cyclustijd, lager tempo.
Voorbeeld: 3150 stuks geproduceerd, 4200 theoretisch mogelijk = 75% prestatie
Kwaliteit (Quality)
= (Goede producten / Totaal geproduceerd) × 100%
Meet hoeveel van de output direct goed is. Verlies komt van: afkeur, herwerk, opstartuitval.
Voorbeeld: 3055 goed van 3150 geproduceerd = 97% kwaliteit
Compleet Rekenvoorbeeld
Stel je hebt een CNC-freesmachine met de volgende gegevens voor één shift:
Beschikbaarheid
87.5%
420 van 480 minuten gedraaid
60 min verloren aan storingen en omstellen
Prestatie
75%
3150 stuks van 4200 theoretisch
Machine draait onder nominale snelheid
Kwaliteit
97%
3055 goed van 3150 stuks
95 stuks afkeur (3%)
OEE Score
63.7%
0.875 × 0.75 × 0.97 = 0.637
Belangrijke Inzicht
Elk onderdeel lijkt "acceptabel" (87.5%, 75%, 97%), maar gecombineerd verlies je meer dan een derde van je productiecapaciteit. Dit is de kracht van OEE: het maakt de multiplicatieve impact van kleine verliezen zichtbaar.
Dit voorbeeld toont een typische MKB-situatie. De grootste winst zit hier in Prestatie (75%). Door micro-stops te elimineren en cyclustijd te optimaliseren, kun je naar 85%+ prestatie. Dat verhoogt de OEE van 63.7% naar 73.9% – een stijging van 16% output uit dezelfde machine.
3. OEE Benchmarks per Industrie
Wat is een "goede" OEE? Dit hangt af van je industrie, producttype en productiecomplexiteit. Hier zijn realistische benchmarks gebaseerd op data uit honderden productiebedrijven:
<50%
Slecht
Veel ruimte voor verbetering. Urgente actie nodig. Focus op de "laaghangend fruit".
50-70%
Gemiddeld
Typisch voor MKB. Structurele verbeteringen mogelijk. Quick wins beschikbaar.
85%+
World-Class
Excellente prestatie. Focus verschuift naar behoud en fine-tuning.
OEE Benchmarks per Sector
| Industrie | Typisch MKB | Goed | World-Class |
|---|---|---|---|
| Metaalbewerking (CNC) | 45-55% | 65-75% | 80-85% |
| Kunststof spuitgieten | 55-65% | 70-80% | 85-90% |
| Voedingsindustrie | 50-60% | 65-75% | 80-85% |
| Farmaceutisch | 40-50% | 55-65% | 70-80% |
| Assemblage | 55-65% | 70-80% | 85-92% |
| Verpakkingslijnen | 50-60% | 70-80% | 85-95% |
Belangrijk: Een score van 100% OEE is theoretisch onhaalbaar en ook niet wenselijk. Het zou betekenen: nul stilstand, perfecte snelheid, nul defecten – altijd. Streven naar 85% is realistisch en excellent. Boven 90% worden verbeteringen exponentieel duurder.
4. De 6 Grote Verliezen (TPM)
Het Total Productive Maintenance (TPM) framework definieert 6 categorieën van OEE-verlies. Door te begrijpen waar je verlies zit, kun je gericht verbeteren. Hier is een gedetailleerd overzicht:
Beschikbaarheidsverliezen (Downtime Losses)
Storingen (Equipment Failure)
Ongeplande stilstand door defecten, mechanische problemen, elektrische storingen.
Typisch verlies: 5-15% | Oplossing: Preventief onderhoud, TPM, conditiemonitoring
Omstellen & Opstart (Setup & Adjustment)
Tijd voor productwissels, toolwissels, instellen, opwarmen, kalibratie.
Typisch verlies: 5-20% | Oplossing: SMED (Single Minute Exchange of Die)
Prestatieverliezen (Speed Losses)
Micro-Stops (Minor Stoppages)
Korte onderbrekingen <5 minuten: vastlopers, sensorstoringen, materiaal op, handmatige interventies.
Typisch verlies: 5-15% | Oplossing: 5 Why analyse, automatisering, cobot-integratie
Snelheidsverlies (Reduced Speed)
Machine draait onder nominale snelheid: slijtage, suboptimale instellingen, voorzichtigheid operators.
Typisch verlies: 5-15% | Oplossing: Cyclustijd-analyse, parameter-optimalisatie
Kwaliteitsverliezen (Quality Losses)
Opstartafkeur (Startup Rejects)
Defecten bij opstart na omstellen, onderhoud, of shiftwissel. Eerste stuks zijn vaak niet goed.
Typisch verlies: 1-5% | Oplossing: Gestandaardiseerde opstartprocedures, eerste-stuk controle
Productieafkeur (Production Rejects)
Defecten tijdens reguliere productie: maatafwijkingen, oppervlaktefouten, assemblageproblemen.
Typisch verlies: 1-5% | Oplossing: SPC, Poka-Yoke, 100% inspectie met vision
Prioriteit bepalen: Pareto-analyse
In de meeste fabrieken veroorzaakt 20% van de problemen 80% van het OEE-verlies (Pareto-principe). Start met een Pareto-analyse van je stilstandredenen. Focus verbeterenergie op de top 3 oorzaken – daar zit het meeste rendement.
5. 8 Praktijkcases: Van 45% naar 85% OEE
Concrete voorbeelden uit onze projectpraktijk. Elk bedrijf is anoniem, de resultaten zijn echt.
Case 1: Metaalbewerkingsbedrijf (CNC)
+27% OEESituatie
- • 12 CNC-machines, 45 medewerkers
- • Startende OEE: 48%
- • Veel ongeplande stilstand (18%)
- • Lange omsteltijden (gemiddeld 45 min)
Aanpak
- • Real-time OEE dashboard geïnstalleerd
- • SMED-training voor operators
- • Preventief onderhoudsschema opgezet
- • Cobot voor machine belading op 2 CNC's
Resultaat na 6 maanden
75%
OEE (+27%)
-65%
Omsteltijd (45→16 min)
€180k
Jaarlijkse besparing
Case 2: Kunststof Spuitgieterij
+22% OEESituatie
- • 8 spuitgietmachines, 3-ploegendienst
- • Startende OEE: 58%
- • Hoge afkeur bij opstart (8%)
- • Micro-stops door materiaaltoevoer
Aanpak
- • OEE-monitoring per machine
- • SPC voor procesparameters
- • Geautomatiseerde materiaaltoevoer
- • Standaard opstartprocedure per product
Resultaat na 4 maanden
80%
OEE (+22%)
-75%
Opstartafkeur (8%→2%)
€95k
Jaarlijkse besparing
Case 3: Voedingsverwerker (Verpakkingslijn)
+31% OEESituatie
- • 3 verpakkingslijnen, 2-ploegendienst
- • Startende OEE: 52%
- • Veel micro-stops door etikettering
- • Frequente productwissels (15/dag)
Aanpak
- • Bottleneck-analyse per lijn
- • Etiketteermachine vervangen
- • SMED voor productwissels
- • Productiedashboard met alerts
Resultaat na 5 maanden
83%
OEE (+31%)
-80%
Micro-stops
€220k
Jaarlijkse besparing
Case 4: Assemblage-bedrijf (Elektronica)
+25% OEESituatie
- • 4 assemblagelijnen, handwerk + semi-auto
- • Startende OEE: 62%
- • Hoge variatie tussen operators
- • Kwaliteitsproblemen bij schroefmontage
Aanpak
- • Cobot voor schroeftaken geïnstalleerd
- • Gestandaardiseerde werkwijzen
- • Poka-Yoke op kritieke stappen
- • Real-time taktijd monitoring
Resultaat na 4 maanden
87%
OEE (+25%)
-90%
Schroeffouten
€130k
Jaarlijkse besparing
Case 5: Plaatwerk (Laser + Kanten)
+19% OEE51% → 70% OEE door automatisch platenmagazijn en betere nesting-software.
€85k/jaar besparing
Case 6: Machinefabriek (Draaien)
+24% OEE54% → 78% OEE door cobot-belading, toolmonitoring en predictief onderhoud.
€165k/jaar besparing
Case 7: Bakkerij-industrie
+28% OEE49% → 77% OEE door reinigingsoptimalisatie, receptbeheer en lijnbalancering.
€195k/jaar besparing
Case 8: Farmaceutisch (Verpakking)
+18% OEE55% → 73% OEE door batch-documentatie digitalisering en validatie-optimalisatie.
€145k/jaar besparing
Gemiddeld resultaat: Onze OEE-projecten leveren typisch 15-30% OEE-verbetering binnen 3-6 maanden. ROI varieert van €80.000 tot €250.000 per jaar, afhankelijk van bedrijfsgrootte en startniveau.
6. OEE Verbeteren: 15 Bewezen Strategieën
Gestructureerde aanpak om je OEE te verhogen. Gerangschikt van "quick win" naar "strategische investering".
Quick Wins (Weken 1-4)
Start met Meten
Je kunt niet verbeteren wat je niet meet. Begin vandaag met het registreren van stilstand, output en afkeur. Zelfs een Excel-sheet is een start.
Meer informatie →Pareto-analyse Stilstand
Identificeer de top 3 stilstandoorzaken. Vaak veroorzaakt 20% van de problemen 80% van het verlies. Focus hier eerst.
Maak OEE Zichtbaar
Toon real-time OEE op grote schermen bij de productielijn. Wat zichtbaar is, krijgt aandacht. Teams gaan vanzelf verbeteren.
Meer informatie →Dagelijkse Stand-up
Start elke shift met 10-minuten bespreking: gisteren OEE, top-3 issues, acties vandaag. Structurele aandacht = structurele verbetering.
5S op Werkplekken
Opgeruimde werkplek = minder zoektijd, minder fouten, sneller omstellen. Basis voor elke verdere verbetering.
Meer informatie →Structurele Verbeteringen (Maanden 1-3)
SMED voor Omsteltijden
Single Minute Exchange of Die: reduceer omsteltijden met 50-70%. Scheid interne (machine uit) van externe (machine aan) activiteiten.
Meer informatie →Preventief Onderhoud (TPM)
Gepland onderhoud voorkomt ongeplande storingen. Maak onderhoudsschema per machine. Plan onderhoud buiten productietijd.
Operator Training
Operators die hun machine begrijpen, herkennen problemen eerder. Autonomous Maintenance: basis-onderhoud door operators zelf.
Standaardiseer Werkwijzen
Zorg dat elke operator dezelfde (beste) methode gebruikt. One Best Way. Creëer visuele werkinstructies bij elke werkplek.
Meer informatie →Root Cause Analysis
Graaf dieper bij elke storing: 5× Waarom? Fishbone diagram. Structureel oplossen in plaats van symptoombestrijding.
Strategische Verbeteringen (Maanden 3-12)
OEE Monitoring Systeem
Investeer in real-time OEE software met automatische datacollectie. Handmatige registratie is foutgevoelig en tijdrovend.
Meer informatie →Automatisering Micro-stops
Die "kleine" onderbrekingen van 30 seconden tellen op tot 10-15% verlies. Cobot-integratie voor materiaalhandling elimineert dit.
Meer informatie →Predictief Onderhoud
IoT sensoren meten trillingen, temperatuur, stroomverbruik. AI voorspelt storingen voor ze optreden. Van reactief naar proactief.
Meer informatie →Lijnbalancering
Analyseer bottlenecks in de productielijn. Elke lijn is zo snel als de langzaamste stap. Balanceer capaciteiten.
Meer informatie →Robotisering
Cobots voor repetitieve taken: machine belading, palletiseren, assemblage. 24/7 productie mogelijk, constante kwaliteit.
Meer informatie →7. OEE Meten: Tools en Dashboards
Van Excel tot enterprise MES: overzicht van OEE-meetmethoden met voor- en nadelen.
Excel / Google Sheets
Handmatige registratie door operators. Prima om te starten en OEE-bewustzijn te creëren.
Voordelen
- • Geen investering
- • Direct te starten
- • Flexibel aanpasbaar
Nadelen
- • Tijdrovend invoeren
- • Foutgevoelig
- • Geen real-time data
Dedicated OEE Software
Semi-automatische meting met operators die stilstandredenen registreren. Real-time dashboards. €5.000-€30.000 investering.
Voordelen
- • Real-time inzicht
- • Automatische berekeningen
- • Trend analyses
- • Alerts bij afwijkingen
Nadelen
- • Initiële investering
- • Implementatietijd 2-4 weken
- • Operator discipline vereist
Volledig Geautomatiseerd (MES/SCADA)
PLC-integratie voor 100% automatische OEE-meting. Machine signalen worden direct vertaald naar OEE. €30.000-€150.000+ investering.
Voordelen
- • 100% nauwkeurig
- • Geen operator input nodig
- • Second-by-second data
- • Integratie met ERP
Nadelen
- • Hoge investering
- • Lange implementatie (3-12 maanden)
- • Vereist PLC-expertise
Onze Aanbeveling voor MKB
Start met Excel om OEE-bewustzijn te creëren. Na 1-2 maanden: investeer in dedicated OEE-software (€8.000-€25.000). Dit is de sweet spot voor MKB: balans tussen nauwkeurigheid, investering en snelle implementatie.
Bekijk onze dashboard-oplossingen8. 10 Veelgemaakte Fouten bij OEE
Alleen meten, niet verbeteren
OEE is geen rapportcijfer voor het management. Het is een startpunt voor dagelijkse verbeteractie op de werkvloer.
Te veel KPIs tegelijk
Focus op OEE als hoofdindicator. Beschikbaarheid, Prestatie, Kwaliteit als onderliggende metrics. Niet 20 KPIs tegelijk.
Geen root-cause analyse
"Machine stond stil" is geen oorzaak. Graaf dieper: waarom stond hij stil? 5× Waarom tot de werkelijke oorzaak.
Operators niet betrekken
De mensen aan de lijn weten precies waar de problemen zitten. Betrek ze bij OEE-analyse en verbetervoorstellen.
OEE vergelijken tussen machines
Een verpakkingsmachine en CNC-freesbank hebben totaal verschillende benchmarks. Vergelijk appels met appels.
Geplande tijd verkeerd definiëren
Tel je pauzes, onderhoud, vergaderingen mee? Wees consistent. World-class definitie: alle uren dat de fabriek open is.
Micro-stops negeren
Stops <5 minuten worden vaak niet geregistreerd. Maar 50× per dag 2 minuten = 100 minuten verlies. Meet ze!
Ideale cyclustijd te laag
Als je theoretische cyclustijd te ambitieus is, lijkt je OEE altijd slecht. Gebruik realistische, haalbare waardes.
Data manipuleren
OEE "mooi" maken door definities aan te passen. Je bedriegt alleen jezelf. Eerlijke data = echte verbetering.
OEE als strafmiddel gebruiken
OEE moet een verbeterinstrument zijn, geen controlemiddel. Angst leidt tot data-manipulatie, niet tot verbetering.
9. OEE Implementatie Stappenplan
Een gestructureerd 12-weken plan om OEE succesvol te implementeren in je organisatie.
Voorbereiding & Commitment
- Management buy-in verkrijgen
- Projectteam samenstellen (productie, techniek, kwaliteit)
- Pilotlijn selecteren (representatief, gemotiveerd team)
- Basislijn meting bepalen (huidige situatie)
Definities & Infrastructuur
- OEE-definities vastleggen (geplande tijd, ideale cyclustijd)
- Stilstandcategorieën definiëren (max 10-15)
- Meetmethode kiezen (Excel → software → automatisch)
- Registratieproces ontwerpen
Training & Kick-off
- Operators trainen in OEE-begrippen
- Registratieproces uitleggen
- Eerste metingen starten
- Dashboard opzetten en tonen bij de lijn
Meten & Analyseren
- Dagelijks OEE registreren en bespreken
- Pareto-analyse van stilstandoorzaken
- Quick wins identificeren en uitvoeren
- SMED-workshop voor omsteltijd reductie
Borgen & Uitrollen
- Resultaten evalueren (target: +10-15% OEE)
- Best practices documenteren
- Uitrolplan maken voor andere lijnen
- Continuous improvement proces inrichten
10. Veelgestelde Vragen (FAQ)
Wat is een goede OEE voor mijn bedrijf?
Dit hangt af van je industrie en productiecomplexiteit. Gemiddeld MKB: 45-55%. Goed: 65-75%. World-class: 85%+. Start met je huidige niveau meten en verbeter van daaruit stapsgewijs.
Hoe lang duurt het voordat ik resultaat zie?
Quick wins (5-10% verbetering) zijn vaak binnen 4-6 weken te realiseren door beter meten en bewustzijn. Structurele verbetering (15-25%) duurt typisch 3-6 maanden.
Moet ik per machine of per lijn OEE meten?
Start met de bottleneck-machine of kritieke lijn. Breidt later uit. Per machine meten geeft het meeste inzicht voor gerichte verbetering.
Wat kost OEE-software?
Excel: gratis. Dedicated OEE-software: €5.000-€30.000. Volledig geautomatiseerd (MES): €30.000-€150.000+. ROI is typisch 6-18 maanden.
Hoe betrek ik mijn operators bij OEE?
Leg uit waarom (niet wat). Maak het visueel. Bespreek dagelijks. Vier successen. Vraag hun input bij verbeteringen – zij kennen de machine het beste.
Is 100% OEE haalbaar?
Nee, en dat hoeft ook niet. 100% zou betekenen: nul stilstand, perfecte snelheid, nul defecten – altijd. Zelfs de beste fabrieken scoren 90-95% maximaal. 85% is al world-class.
Hoe combineer ik OEE met cobots?
Cobots verbeteren OEE op meerdere fronten: hogere beschikbaarheid (24/7), consistente prestatie (geen vermoeidheid), betere kwaliteit (constante herhaling). Typisch 10-20% OEE-verbetering.
Wat als mijn machines geen PLC hebben?
Geen probleem. Start met handmatige registratie of semi-automatisch (sensoren op bestaande machines). Retrofit-oplossingen zijn beschikbaar vanaf €500/machine.
11. Direct aan de Slag
Klaar om je OEE te berekenen en te verbeteren? Start vandaag met onze gratis tools of plan een adviesgesprek.
Bereken je OEE in 60 seconden
Ontdek hoeveel verborgen capaciteit er in jouw productie zit – en wat dat in euro's betekent.
Rob Derks
Oprichter Proces360 | 22+ jaar productie-ervaring
Van operator tot operations manager bij internationale maakbedrijven. Rob heeft 50+ OEE-verbetertrajecten begeleid in de Nederlandse en Belgische maakindustrie. Pragmatisch, hands-on, resultaatgericht.
Meer over Rob →Gerelateerde artikelen
10 Strategieën om Productie Stilstand te Verminderen
Praktische methodes om ongeplande downtime te voorkomen en beschikbaarheid te verhogen.
Cobots in Productie: De Complete Gids
Hoe collaborative robots je OEE verbeteren met hogere beschikbaarheid en consistente kwaliteit.
Cobot Terugverdientijd Berekenen
ROI-analyse voor robotisering – wanneer is automatisering rendabel?
Preventief Onderhoud & TPM
Total Productive Maintenance voor hogere machinebeschikbaarheid.